Dans le secteur pétrolier et gazier, le choix du type d'échangeur de chaleur influe directement sur les performances thermiques et les coûts de maintenance à long terme. Cette analyse examine trois conceptions principales dans des conditions typiques d'amont et d'aval.
Les turbines à calandre offrent des performances thermiques robustes dans les environnements à haute pression et haute température, courants dans le traitement du gaz en amont et le préchauffage du pétrole brut en raffinerie. Leur conception permet d'atteindre des coefficients de transfert thermique efficaces de 100 à 800 W/m²·K, selon la configuration de l'écoulement et le niveau d'encrassement. Cependant, les coûts de maintenance sont élevés en raison de la complexité du nettoyage du faisceau tubulaire et du risque de défaillances dues aux vibrations. Les inspections régulières et le remplacement des tubes contribuent à des coûts de cycle de vie pouvant être de 15 à 25 % supérieurs à ceux des turbines à plaques sur une période de dix ans.
Explorez les solutions d'ingénierie connexesLes échangeurs de chaleur à plaques offrent une efficacité thermique supérieure pour les applications en aval, telles que le refroidissement aux amines et la récupération des condensats, avec des coefficients de transfert thermique dépassant souvent 3 000 W/m²·K en milieu propre. Leur géométrie compacte réduit l'encombrement et le poids des matériaux, diminuant ainsi les coûts d'investissement initiaux. La maintenance est généralement simplifiée grâce à l'accessibilité des plaques, bien que le remplacement des joints et l'encrassement des plaques dans les fluides chargés puissent allonger les temps d'arrêt. Les coûts de maintenance globaux sont généralement de 20 à 30 % inférieurs à ceux des échangeurs à calandre et tubes pour des applications similaires, sous réserve d'une bonne compatibilité des fluides.
Consultez les options d'échangeurs de chaleur à plaques jointéesLes échangeurs de chaleur à air sont courants dans les installations en amont isolées où l'approvisionnement en eau est limité. Leurs performances thermiques dépendent fortement de la température ambiante, avec des coefficients de transfert thermique effectifs généralement compris entre 20 et 60 W/m²·K. Bien qu'ils permettent d'éliminer les coûts de traitement et d'évacuation des eaux usées, les frais de maintenance sont liés à la réparation des moteurs de ventilateurs, à l'encrassement des ailettes et à la corrosion des faisceaux tubulaires. Dans les climats arides, les coûts de maintenance annuels peuvent être de 10 à 15 % supérieurs à ceux des échangeurs à eau en raison de l'accumulation de poussière et des contraintes thermiques exercées sur les tubes à ailettes.
Découvrez les modèles de plaques soudées à grand écartementPour les procédés en amont traitant du gaz acide ou du pétrole brut à fort encrassement, les échangeurs à calandre et tubes restent la norme malgré des coûts de maintenance plus élevés. En aval, dans le raffinage et le traitement chimique, les échangeurs à plaques offrent une efficacité thermique supérieure et des coûts de cycle de vie inférieurs lorsque les fluides sont propres. Les unités refroidies par air sont optimales pour les sites où l'eau est rare, mais nécessitent une conception thermique soignée pour compenser les variations ambiantes. Le choix doit concilier les conditions de procédé, le potentiel d'encrassement et l'accessibilité pour la maintenance afin d'obtenir une gestion thermique rentable.
Découvrez la technologie des plaques soudées TPL'encrassement des échangeurs de chaleur utilisés dans l'industrie pétrolière et gazière réduit considérablement leur rendement thermique et augmente les coûts d'exploitation. Le type d'encrassement (particules, cristallisation, réactions chimiques ou dépôts biologiques) influe directement sur la vitesse de dégradation du transfert de chaleur et la fréquence de nettoyage. La conception des échangeurs de chaleur réagit différemment à ces mécanismes d'encrassement, ce qui affecte leurs performances et les calendriers de maintenance.
Dans les échangeurs de chaleur à calandre et tubes, l'encrassement s'accumule souvent sur les parois des tubes, entraînant une chute rapide du coefficient de transfert thermique. Ce type d'échangeur nécessite généralement un nettoyage mécanique ou chimique fréquent, notamment lors du traitement de pétrole brut contenant des paraffines lourdes ou des asphaltènes. La dégradation des performances thermiques peut atteindre 30 % dès les premiers mois de fonctionnement si l'encrassement n'est pas correctement géré.
À l'inverse, les échangeurs de chaleur à plaques, avec leurs canaux d'écoulement étroits, sont plus sensibles à l'encrassement particulaire, mais offrent un accès plus aisé pour le nettoyage. La conception à plaques jointées permet le démontage et le nettoyage manuel, réduisant ainsi les temps d'arrêt par rapport aux unités soudées. Cependant, la forte turbulence dans les échangeurs à plaques peut atténuer certains types d'encrassement, ralentissant la dégradation du transfert de chaleur et espaçant les cycles de nettoyage.
Les échangeurs de chaleur à circuits imprimés (PCHE) et les échangeurs à plaques coussinées présentent des comportements d'encrassement différents du fait de leur structure compacte et entièrement soudée. Les PCHE sont moins sujets à l'encrassement par les fluides visqueux grâce à leurs canaux lisses, mais une fois encrassés, leur nettoyage est complexe et nécessite souvent des traitements chimiques spécifiques. Il en résulte des coûts de maintenance plus élevés et des temps d'arrêt plus longs, ce qui rend la prévention de l'encrassement essentielle pour ces conceptions avancées.
En définitive, le choix d'un échangeur de chaleur adapté au mécanisme d'encrassement prévu permet d'optimiser les performances thermiques et de réduire la fréquence de nettoyage. La surveillance régulière des profils de perte de charge et de température contribue à anticiper l'accumulation d'encrassement, favorisant ainsi une maintenance préventive. Comprendre l'interaction entre le type d'encrassement et la géométrie de l'échangeur est essentiel pour minimiser la dégradation du transfert de chaleur et maîtriser les coûts d'exploitation à long terme dans les applications pétrolières et gazières.
Le choix des matériaux et la conception géométrique sont des facteurs déterminants pour la longévité des échangeurs de chaleur dans les applications pétrolières et gazières agressives. La résistance à la corrosion influe directement sur la fréquence de maintenance et les coûts d'exploitation, tandis que la géométrie influe sur l'encrassement et l'accessibilité pour le nettoyage.
| Type de matériau | Indice de résistance à la corrosion | Coût relatif de maintenance | Durée de vie typique (années) |
|---|---|---|---|
| Acier inoxydable 316L | Haut | Modéré | 8 - 12 |
| Acier inoxydable duplex | Très élevé | Faible | 12 - 18 |
| Titane de grade 2 | Excellent | Faible | 15 - 20 |
| Acier au carbone | Faible | Haut | 3 - 6 |
| Alliage de nickel C276 | Supérieur | Très faible | 20 - 25 |
Les données ci-dessus montrent qu'un investissement initial plus important dans des alliages résistants à la corrosion, tels que le titane de grade 2 ou l'alliage de nickel C276, réduit considérablement les coûts de maintenance à long terme et allonge les intervalles d'entretien. À l'inverse, l'acier au carbone, bien qu'économique à l'achat, engendre des frais fréquents de réparation et de remplacement en milieu corrosif.
La géométrie joue un rôle primordial dans la détermination des taux d'encrassement et la facilité de nettoyage. Les échangeurs de chaleur à plaques, avec de larges espaces et des surfaces lisses, réduisent l'accumulation de dépôts, tandis que les géométries complexes, comme celles des échangeurs de chaleur à circuits imprimés, offrent un rendement thermique élevé mais peuvent nécessiter un nettoyage chimique plus fréquent dans les fluides chargés de particules. Les échangeurs à plaques soudées offrent un bon compromis entre compacité et accessibilité pour le nettoyage mécanique.
Dans les environnements pétroliers et gaziers difficiles, il est essentiel de choisir une géométrie qui minimise les zones de stagnation et permette des protocoles de nettoyage efficaces.Échangeurs de chaleur à circuits imprimés conçus sur mesureoffrent une densité de surface élevée mais nécessitent une association précise des matériaux.Échangeurs de chaleur à plaques soudées à large espacementsont préférés pour les fluides visqueux ou chargés de particules en raison de leur moindre tendance à l'encrassement.
Au final, l'optimisation combinée des matériaux résistants à la corrosion et d'une géométrie atténuant l'encrassement permet de réduire le coût total de possession.Échangeurs de chaleur à plaques jointéesoffrir une flexibilité dans le choix des matériaux, tandis queÉchangeurs de chaleur à plaques soudées HT BlocAssurer une étanchéité robuste pour les applications à haute pression. Chaque choix de conception doit être évalué en fonction des agents corrosifs et des caractéristiques d'encrassement spécifiques du flux de procédé.
L'interaction entre la configuration de l'écoulement et la géométrie des chicanes détermine fondamentalement les caractéristiques hydrauliques et thermiques des échangeurs de chaleur à calandre et tubes. Les configurations à contre-courant, à courants parallèles et à courants croisés produisent chacune des gradients de température et des distributions de vitesse distincts, influençant directement le coefficient de transfert thermique global et la perte de charge résultante dans l'appareil.
Les paramètres de conception des chicanes — notamment leur découpe, leur espacement et leur orientation — sont essentiels pour optimiser le compromis entre l'amélioration du transfert thermique et l'augmentation de la puissance de pompage. Les chicanes segmentées, par exemple, induisent un flux transversal et des turbulences qui améliorent les performances thermiques, mais augmentent également la perte de charge, tandis que les chicanes hélicoïdales offrent un écoulement plus régulier, réduisant la résistance au détriment de coefficients de transfert thermique légèrement inférieurs.
L'optimisation de cet équilibre exige une analyse approfondie des conditions d'exploitation et des implications en matière de maintenance. Des pertes de charge plus importantes sont souvent corrélées à un risque accru d'érosion et d'encrassement, notamment dans les flux de pétrole et de gaz à haute température ou chargés de particules. Le choix d'une configuration de chicanes appropriée permet d'atténuer ces problèmes, de réduire la fréquence de nettoyage et de prolonger la durée de vie des équipements.
Des modèles avancés et des corrélations empiriques sont utilisés pour prédire les performances en fonction de différentes configurations de chicanes, permettant ainsi aux ingénieurs d'adapter les conceptions à des applications thermiques spécifiques tout en maîtrisant les coûts d'exploitation à long terme. Pour plus de détails techniques sur les stratégies d'optimisation des chicanes, veuillez consulter la documentation.ressources d'échangeurs de chaleur sur mesure.
L'environnement opérationnel des échangeurs de chaleur dans les applications pétrolières et gazières influe directement sur leur durée de vie et les coûts de maintenance. Les températures élevées accélèrent le fluage et la fatigue thermique, tandis que les fortes variations de pression induisent des contraintes mécaniques et des risques de fuite. La composition du fluide, notamment la présence d'agents corrosifs comme le sulfure d'hydrogène (H₂S) ou les chlorures, détermine la vitesse de dégradation des matériaux. La compréhension de ces interdépendances permet aux ingénieurs d'anticiper les modes de défaillance et d'optimiser les intervalles d'inspection.
Les températures de fonctionnement supérieures aux limites de conception réduisent la résistance des matériaux et favorisent l'oxydation. Chaque augmentation de 10 °C au-delà du seuil recommandé peut réduire de moitié la durée de vie des composants en acier au carbone. Les cycles thermiques accentuent les contraintes, entraînant la fissuration des soudures et la déformation des plaques tubulaires. Pour les applications à haute température, le choix de l'alliage et la mise en œuvre de procédures de démarrage et d'arrêt contrôlées sont essentiels pour limiter les défaillances prématurées.
Un fonctionnement prolongé à haute pression accélère la propagation des fissures de fatigue, notamment au niveau des joints et des garnitures d'étanchéité. Les fluctuations de pression, fréquentes lors d'incidents de production, induisent des contraintes cycliques qui réduisent la durée de vie restante. Les coûts de réparation augmentent considérablement en cas de rupture des soudures entre les tubes et la plaque tubulaire, nécessitant un retubage ou un remplacement. Des systèmes de limitation de pression et de contrôle des surpressions adéquats sont essentiels pour prolonger la durée de vie de l'échangeur.
La composition chimique des fluides de process détermine la vitesse de corrosion. En milieu acide (H₂S), la fissuration sous contrainte par les sulfures est induite, tandis que les chlorures provoquent des piqûres et une fissuration par corrosion sous contrainte dans les aciers inoxydables. L'acidité accélère l'usure générale. Le choix de matériaux appropriés, tels que les aciers inoxydables duplex ou les alliages de nickel, et l'application de revêtements protecteurs permettent de réduire considérablement la fréquence des réparations et les coûts associés.
Les données issues d'études de terrain indiquent que les unités fonctionnant dans des conditions optimales atteignent une durée de vie de 20 à 30 ans, tandis que celles exposées à des conditions agressives peuvent nécessiter des réparations majeures tous les 5 à 8 ans. Les dépenses de réparation représentent généralement entre 15 % et 40 % du coût de remplacement par incident. La surveillance proactive de la température, de la pression et de la composition chimique du fluide permet une maintenance conditionnelle, optimisant ainsi la durée de vie et le coût total de possession.
La mise en œuvre d'une surveillance de la corrosion en temps réel, l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion et le respect strict des limites de fonctionnement sont des méthodes éprouvées pour réduire les coûts de réparation. Des contrôles non destructifs (CND) réguliers et des mesures d'épaisseur des tubes permettent de planifier les interventions avant toute défaillance catastrophique. Pour les installations existantes, la modernisation avec des matériaux plus performants ou des modifications de conception peut prolonger leur durée de vie et réduire les coûts de maintenance à long terme.
Comparaison de l'efficacité thermique des modèles à calandre et tubes, à plaques et à refroidissement par air
Dans les procédés en amont et en aval, les échangeurs de chaleur à plaques offrent systématiquement le meilleur rendement thermique grâce à leur géométrie compacte et à leur forte turbulence, atteignant souvent des coefficients de transfert thermique 3 à 5 fois supérieurs à ceux des échangeurs à calandre et tubes. Les échangeurs refroidis par air, bien qu'essentiels dans les régions où l'eau est rare, présentent les performances thermiques les plus faibles et sont fortement sensibles aux variations de température ambiante. Les échangeurs à calandre et tubes demeurent la référence du secteur en matière de robustesse, mais leur rendement dépend fortement de la configuration des chicanes et du flux.
Impact des mécanismes d'encrassement sur la dégradation du transfert de chaleur et la fréquence de nettoyage
L'encrassement demeure le principal facteur de dégradation des performances thermiques pour tous les types d'échangeurs. Dans les échangeurs à calandre et tubes, l'encrassement particulaire et chimique peut réduire le transfert de chaleur jusqu'à 40 % en six mois, ce qui nécessite un nettoyage mécanique fréquent. Les échangeurs à plaques, malgré une efficacité initiale plus élevée, sont plus sensibles à l'encrassement par les fluides visqueux et requièrent des cycles de nettoyage chimique 30 à 50 % plus fréquents que les échangeurs à calandre et tubes. Les échangeurs refroidis par air souffrent d'encrassement côté air (poussière, pollen, insectes), ce qui accroît la fréquence de nettoyage en milieu aride et dégrade l'efficacité des ailettes de manière disproportionnée.
Influence du choix des matériaux et de la géométrie sur les coûts de maintenance à long terme et la résistance à la corrosion
Dans les environnements pétroliers et gaziers difficiles, le choix des matériaux influe directement sur la durée de vie et les coûts de réparation. L'acier inoxydable et les alliages duplex offrent une résistance supérieure à la corrosion, mais leur coût d'investissement est majoré de 60 à 120 % par rapport à l'acier au carbone. Cependant, l'analyse du cycle de vie révèle que les échangeurs en acier au carbone utilisés en milieu corrosif nécessitent un remplacement tous les 3 à 5 ans, tandis que les unités en alliage duplex ont souvent une durée de vie supérieure à 15 ans. La géométrie joue également un rôle crucial : les chicanes hélicoïdales et les surfaces tubulaires optimisées réduisent l'encrassement et espacent les arrêts pour maintenance, ce qui diminue les coûts annuels de maintenance de 18 à 25 %.
Rôle de la configuration du flux et des chicanes dans les compromis entre perte de charge et performances thermiques
Les configurations à contre-courant optimisent généralement la force motrice thermique et le rendement thermique, mais au prix d'une perte de charge accrue. Dans les échangeurs à calandre et tubes, les chicanes segmentées engendrent une perte de charge de 15 à 30 % supérieure à celle des chicanes hélicoïdales ou à barres, tout en n'améliorant que marginalement le transfert de chaleur. Un espacement optimal des chicanes (généralement de 20 à 30 % du diamètre de la calandre) permet d'équilibrer l'énergie de pompage et la puissance thermique. Les échangeurs à plaques, avec leurs ondulations, offrent un transfert de chaleur élevé pour une perte de charge modérée, mais sont plus sujets à l'encrassement dans les fluides à haute viscosité.
Influence des conditions de fonctionnement sur la durée de vie et les coûts de réparation des échangeurs de chaleur
Les températures élevées (supérieures à 300 °C) accélèrent le fluage et la fatigue thermique, notamment dans les échangeurs à calandre et tubes comportant des joints en métaux dissemblables. Le fonctionnement à haute pression (supérieure à 100 bar) accroît le risque de rupture et de fuite des tubes, les coûts de réparation étant généralement 2 à 4 fois plus élevés pour les échangeurs à plaques en raison de la complexité des joints. La composition du fluide, en particulier la présence de H₂S, de CO₂ et de chlorures, est directement corrélée aux taux de corrosion et à la fréquence de remplacement. Les données provenant d'installations en amont montrent que les échangeurs traitant un écoulement multiphasique à forte teneur en matières solides ont une durée de vie médiane de seulement 4,2 ans, contre 11,8 ans pour un service de gaz propre.
Conclusion intégrée sur les performances thermiques et les coûts de maintenance
Aucun type d'échangeur de chaleur ne minimise à la fois la dégradation thermique et les coûts de maintenance. Les échangeurs à plaques offrent le meilleur rendement thermique, mais nécessitent un nettoyage plus fréquent et sont moins tolérants à l'encrassement et à la corrosion. Les échangeurs à calandre et tubes offrent des performances robustes et prévisibles avec des besoins de maintenance modérés, notamment lorsqu'ils sont construits en alliages résistants à la corrosion et équipés de chicanes de conception avancée. Les échangeurs refroidis par air, bien que simples d'utilisation, engendrent des coûts énergétiques et une fréquence de nettoyage plus élevés dans les climats poussiéreux ou chauds. Le choix optimal requiert une évaluation globale des propriétés du fluide, des conditions de fonctionnement et du coût du cycle de vie, en privilégiant les conceptions qui concilient l'amélioration du transfert de chaleur, la limitation de l'encrassement et la durabilité des matériaux.
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Les gaz d'échappement des fours et chaudières industriels contiennent d'importantes quantités d'énergie thermique inexploitée. Le préchauffeur d'air à plaques (PAPH) SHPHE, conçu sur mesure, est spécifiquement destiné à intercepter ces gaz de combustion à haute température, à récupérer la chaleur résiduelle et à la réinjecter directement dans l'air de combustion ou les flux de gaz de procédé. En augmentant sensiblement la température de l'air alimentant la flamme, nos systèmes sur mesure optimisent la thermodynamique de la combustion, permettent de réaliser d'importantes économies de combustible et réduisent considérablement l'empreinte carbone et les émissions industrielles. Conçus pour résister aux environnements de gaz de combustion les plus extrêmes, les systèmes PAPH de SHPHE constituent le choix idéal pour les installations modernes à forte consommation d'énergie qui privilégient la décarburation et une efficacité thermique maximale.
L'échangeur de chaleur à circuit imprimé (PCHE) de SHPHE représente une révolution dans la gestion thermique des microcanaux. Conçu avec une précision extrême pour répondre aux exigences industrielles les plus critiques, il surpasse les limitations physiques des échangeurs tubulaires classiques dans les environnements à très haute pression. Nos PCHE sur mesure intègrent des techniques avancées de gravure photochimique et de brasage par diffusion à l'état solide, garantissant une sécurité, une efficacité thermique et une intégrité inégalées, même sous contraintes extrêmes. Initialement déployée dans des secteurs critiques tels que l'aérospatiale et le nucléaire, la technologie PCHE a révolutionné le traitement thermique haute densité. Aujourd'hui, SHPHE met cette innovation au service des transitions énergétiques majeures – liquéfaction du GNL, cycles de puissance au CO₂ supercritique, traitement des hydrocarbures et systèmes hydrogène haute pression – permettant aux installations d'optimiser la récupération d'énergie, de garantir l'absence de fuites et de réduire considérablement leur impact environnemental.
Depuis l'invention de l'échangeur de chaleur à plaques (EHP) en 1923, la technologie thermique a évolué, passant des procédés agroalimentaires classiques aux opérations industrielles les plus complexes. Chez SHPHE, nous transformons cette conception classique et polyvalente en solutions de transfert de chaleur sur mesure, adaptées à vos fluides de process et à vos charges thermiques spécifiques. Alors que les EHP traditionnels à joints offrent un rendement élevé et un encombrement réduit, SHPHE optimise la corrugation des plaques, la métallurgie et les systèmes d'étanchéité pour répondre aux exigences de vos procédés chimiques, de CVC ou de récupération d'énergie. Nos échangeurs de chaleur à plaques à joints, conçus sur mesure, offrent une excellente évolutivité et une maintenance aisée, constituant un atout indispensable pour les industries lourdes – notamment le pétrole et le gaz, la métallurgie et l'agroalimentaire – où la disponibilité, la récupération d'énergie et la durabilité à long terme sont des priorités absolues.
Conçue au milieu du XXe siècle pour pallier les contraintes de fabrication et de poids des composants thermiques à double enveloppe classiques, la plaque coussin (également appelée plaque à alvéoles ou plaque gaufrée) a révolutionné l'ingénierie de précision des parois de fluides. Chez SHPHE, nous exploitons cette technologie extrêmement flexible pour en faire un élément fondamental de l'intégration sur mesure des transferts thermiques industriels. Grâce à un procédé de soudage laser à fibre CNC automatisé de pointe, nos ingénieurs personnalisent les profils de gonflement mécanique et les grilles de pas de points afin de s'adapter parfaitement à votre dynamique des fluides, vos limites de pression et la configuration de vos cuves. Aujourd'hui, les plaques coussin sur mesure de SHPHE sont des atouts indispensables pour les usines de transformation du monde entier qui privilégient les performances thermiques avancées, l'étanchéité parfaite et l'hygiène des procédés. Elles constituent la solution de référence pour les secteurs de l'agroalimentaire, de la pharmacie, de la chimie et du refroidissement des produits en vrac.
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Conçus sur mesure pour les applications les plus exigeantes. Chez SHPHE, nous ne nous contentons pas de fournir des équipements ; nous concevons des solutions thermiques personnalisées. Nos échangeurs de chaleur à plaques soudées HT-Bloc sont configurés sur mesure par nos ingénieurs expérimentés afin de répondre aux défis spécifiques de votre secteur d'activité, qu'il s'agisse de fluides à haute viscosité, de températures extrêmes ou de contraintes d'espace importantes.
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Commentaires des utilisateurs
Témoignages de clients ayant réellement partagé leur expérience de service
Liam
Ingénieur de procédés seniorNous utilisons des séparateurs tubulaires sur une unité de traitement de gaz depuis deux ans. Ils sont simples, mais d'une fiabilité à toute épreuve. Nous avons rencontré un léger problème d'encrassement le trimestre dernier, mais la conception du faisceau tubulaire a facilité le nettoyage. Nous aurions attribué cinq étoiles si l'espacement des chicanes avait été légèrement réduit pour notre flux à haute viscosité.
Anne
Superviseur de maintenanceL'été dernier, nous avons remplacé nos anciens refroidisseurs à ailettes par un nouvel échangeur à air de chez eux. La différence est flagrante au niveau de l'évacuation de la chaleur pendant les pics de chaleur. Les ventilateurs à pas variable sont indispensables pour équilibrer les températures de sortie. Seul bémol : les panneaux d'accès pourraient être un peu plus grands pour faciliter l'inspection, mais sinon, les performances sont impeccables.
Ethan
Chef de projetJ'ai acheté un châssis à plaques et cadres avec joint pour une petite unité pilote de traitement de gaz. Il fonctionne parfaitement pour les basses pressions requises, mais le matériau du joint n'a pas résisté aux traces d'amine présentes dans notre fluide de test. J'ai dû le remplacer par un autre élastomère. Le concept est bon, mais j'aurais souhaité que les matériaux standard soient plus robustes pour les applications pétrolières.
Sophie
Ingénieur en équipements rotatifsNous avons spécifié un échangeur à double tube pour une unité de préchauffage de pétrole brut haute pression. L'installation s'est déroulée sans difficulté et le flux à contre-courant nous a permis d'obtenir la température souhaitée sans l'encombrement d'un échangeur tubulaire plus volumineux. Aucune fuite après six mois de fonctionnement, même avec les cycles thermiques. Exactement ce qu'il nous fallait dans cet espace restreint.